我國(guó)高速線材生產(chǎn)近年來(lái)有了飛速發(fā)展，產(chǎn)量從幾十萬(wàn)噸發(fā)展到超過(guò)5000萬(wàn)噸，*大軋制速度從10m/s提高到120m/s以上，尺寸精度的控制從±0.30mm提高到±0.10mm，強(qiáng)度波動(dòng)范圍從±50MPa減小到±10MPa。目前，線材的新工藝和新技術(shù)層出不窮，主要可分為兩大類：一是通過(guò)微合金化或工藝強(qiáng)化機(jī)理，提高線材強(qiáng)度或塑性。這方面的典型有碳納米管技術(shù)、超細(xì)晶鋼生產(chǎn)技術(shù)、超快冷工藝、低溫軋制工藝、鹽浴工藝等;二是通過(guò)流程簡(jiǎn)化和局部工藝優(yōu)化，提高生產(chǎn)節(jié)奏，降低生產(chǎn)成本。這方面的典型有連鑄連軋工藝、熱裝熱送工藝、無(wú)頭軋制技術(shù)和超短流程工藝等。

高速線材的冷卻是高速線材生產(chǎn)中的一個(gè)重要工序，它對(duì)線材質(zhì)量有很大影響。高速線材控制冷卻方法通常采用所謂斯太爾摩法(Stelmorprocess)，是加拿大鋼鐵公司和美國(guó)摩根公司聯(lián)合研發(fā)的穿水冷卻和散卷控制冷卻的一種在線控制冷卻方法。

上世紀(jì)末，日本君津制鐵所和新日鐵開(kāi)發(fā)出一種叫DLP(DirectLeadPatenting)的高速線材控制冷卻新工藝。此工藝是利用線材軋制后的余熱進(jìn)行鹽浴處理，得到與鉛淬火相同的組織和性能。其大致的工藝路線如下：從精軋機(jī)出來(lái)的線材經(jīng)吐絲機(jī)形成散圈狀進(jìn)入**鹽浴槽，在槽內(nèi)迅速冷卻到500°C左右，防止奧氏體在高溫區(qū)轉(zhuǎn)變?yōu)榇执蟮闹楣怏w;然后進(jìn)入**鹽浴槽，在550°C的溫度下完成奧氏體—索氏體轉(zhuǎn)變;線材從**鹽浴槽出來(lái)后用溫水沖洗掉殘留在其表面的殘鹽，*后進(jìn)入集線器收集成盤。盤條在進(jìn)入鹽浴前的保溫溫度是800~850℃，鹽浴中的浸漬時(shí)間約為60秒。鹽浴內(nèi)兩側(cè)設(shè)有托輪，盤條從鹽浴通過(guò)時(shí)，只有兩邊與托輪接觸，盤條是架空從鹽浴中走過(guò)的。鹽浴冷卻線上盤條移動(dòng)的速度為20m/min。鹽浴槽內(nèi)是硝酸鹽NaNO3和KNO3，采用電加熱方式熔融混合鹽。通過(guò)這種新工藝的等溫轉(zhuǎn)變過(guò)程使線材索氏體比例*大化，一般可達(dá)95~98%，而斯太爾摩控冷后一般只有80~90%。在性能方面以及性能的波動(dòng)性方面，DLP盤條都與鉛淬火盤條接近而明顯優(yōu)于斯太爾摩控冷盤條。檢測(cè)證明，DLP線材的顯微組織是細(xì)小的珠光體—索氏體組織;用DLP線材拉拔的鋼絲與經(jīng)鉛淬火拉拔的鋼絲有相同的抗拉強(qiáng)度、斷面收縮率和扭轉(zhuǎn)次數(shù)。抗拉強(qiáng)度的標(biāo)準(zhǔn)偏差也比傳統(tǒng)的斯太爾摩線材小，而與鉛淬火處理的線材大致相等。DLP線材的氧化鐵皮厚度與鉛淬火及斯太爾摩線材相同，氧化鐵皮中以氧化亞鐵(Feo)為主，其表層有四氧化三鐵(Fe304)，容易酸洗。

總之，經(jīng)DLP處理的線材與傳統(tǒng)的斯太爾摩法處理的線材相比，具有強(qiáng)度高、韌性好、性能離散性小、均勻一致等優(yōu)點(diǎn)，完全可以代替線材再次加工前的鉛淬火處理，節(jié)省工時(shí)，節(jié)約能源，減少鉛塵和鉛煙對(duì)人體與環(huán)境的污染，是一種理想的高速線材冷卻新工藝。DLP線材特別適合用來(lái)制造預(yù)應(yīng)力鋼絲、預(yù)應(yīng)力鋼絞線、彈簧鋼絲、制繩鋼絲等沒(méi)有中間熱處理的產(chǎn)品。